1. 하중 부유 구조의 설계 기초는 무엇입니까? 중단 창고 저장 접이식 랙 ?
무거운 창고의 저장 작업에서 접이식 랙은 많은 양의 상품을 운반해야하며, 하중 부유 구조의 설계가 중요합니다. 하중 부유 구조의 설계의 주요 기초는 상품의 무게와 유형입니다. 상품의 무게는 수십 킬로그램의 무게가 작은 작은 상품에서 몇 톤의 큰 산업 장비에 이르기까지 크게 다릅니다. 동시에, 상품의 유형은 또한 부하를 함유하는 설계에도 영향을 미칩니다. 예를 들어, 깨지기 쉬운 상품은 하중 부유 구조의 더 높은 안정성을 필요로하며 불규칙한 모양의 상품은 안정적인 배치를 보장하기 위해 특수 하중 베어링 레이아웃이 필요할 수 있습니다.
둘째, 역학의 원리는 하중 부유 구조 설계의 핵심 기초입니다. 역학에 정적 및 역학의 원리를 적용함으로써, 상품을 운반 할 때 스태킹 접이식 랙의 각 구성 요소의 응력, 변형 및 모멘트가 계산됩니다. 트러스 구조를 예로 들어, 삼각형의 안정성 원리를 사용하고로드를 합리적으로 배열하여 단일 구성 요소의 힘을 줄이고 전체 하중 검정 용량을 향상시켜 상품의 무게를 각지지 지점에 분배합니다. 설계 할 때는 정상 저장 중 정적 힘과 상품의 저장 및 검색 중 동적 힘과 같은 다양한 작업 조건 하에서 힘 조건을 고려하여 구조가 다양한 조건에서 안전하고 안정적인지 확인해야합니다.
재료의 기계적 특성은 또한 하중 부유 구조의 설계에 중요한 기초입니다. 강도는 강도, 강인성 및 가공성으로 인해 스태킹 및 접이식 랙 생산에 종종 사용됩니다. Q235, Q345 등과 같은 다른 유형의 강철은 항복 강도 및 인장 강도와 같은 기계적 특성을 갖습니다. 디자이너는 실제 하중 기반 요구 사항에 따라 적절한 강철을 선택해야합니다. 동시에, 재료의 피로 강도는 무시할 수 없습니다. 오랫동안 자주 사용되는 쌓기 및 접이식 랙의 경우, 구조의 장기 신뢰성을 보장하기 위해 반복적 인 응력 하에서 재료의 피로 손상을 고려해야합니다.
또한 산업 표준 및 사양은 하중 부담 구조 설계에 대한 지침을 제공합니다. 예를 들어, 우리 나라의 스토리지 선반 표준은 선반의 하중 용량 및 안전 계수에 대한 명확한 조항을 가지고 있습니다. 디자이너는 이러한 표준을 엄격히 준수하여 스태킹 및 접이식 랙 설계가 안전 요구 사항을 충족하도록해야합니다. 동시에 FEM (European Mechanical Handling Association) 표준과 같은 국제 표준도 있습니다. 국제 프로젝트 또는 고급 제품을 설계 할 때는 제품이 더 높은 품질과 안전 수준에 도달 할 수 있도록 이러한 표준을 참조해야합니다.
2. 중장비 창고 저장 접이식 랙에 대한 용접 공정 요구 사항은 무엇입니까?
헤비어 하우스 저장 스태킹 접이식 랙의 용접 공정은 구조적 강도 및 안정성과 직접 관련이 있으므로 엄격한 요구 사항이 있습니다. 첫 번째는 용접 재료의 선택입니다. 용접 재료는 모재와 일치해야합니다. 예를 들어, 모재가 Q345 강철 인 경우, E50 시리즈 용접로드와 같은 기계적 특성을 갖는 용접로드를 선택해야합니다. 용접로드의 품질은 용접 공정의 원활한 진행을 보장하고 고품질 용접을 얻기 위해 아크 안정성, 슬래그 제거 등을 포함하여 국가 표준을 충족하고 우수한 공정 성능을 가져야합니다.
용접 전 준비 요구 사항도 매우 중요합니다. 용접 부품을 표면의 오일, 녹 및 수분과 같은 불순물을 제거하기 위해 용접 부품을 청소해야합니다. 용접 공정 동안 이러한 불순물이 모공 및 슬래그 포함과 같은 결함을 유발하지 않도록합니다. 동시에, 용접 조인트의 갭, 오정렬 및 기타 치수가 설계 요구 사항에 충족되도록 용접을 정확하게 조립해야합니다. 그렇지 않으면 용접의 융합 및 강도에 영향을 미칩니다. 또한, 일부 두꺼운 판 용접의 경우, 용접 응력을 줄이고 균열을 방지하기 위해 예열 처리가 필요합니다.
용접 중 공정 매개 변수의 제어는 용접 기술의 핵심 요구 사항입니다. 용접 전류, 전압 및 용접 속도와 같은 매개 변수는 용접 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 용접 전류가 너무 커지면 용접 언더 컷 및 화상 스루와 같은 결함이 발생합니다. 전류가 너무 작 으면 불완전한 침투 및 융합 부족과 같은 문제가 발생합니다. 적절한 용접 전압은 아크의 안정적인 연소를 보장하고 용접 전류와 일치하며 우수한 용접을 형성 할 수 있습니다. 용접 속도는 적당해야합니다. 너무 빠르면 용접이 충분히 녹지 않고 너무 느리면 용접이 너무 높아서 외관과 구조적 강도에 영향을 미칩니다. 용접 공정 동안, 용접의 균일 성과 밀도를 보장하기 위해 전극의 각도와 전극을 움직이는 방법을 제어해야합니다.
용접 후 품질 검사 요구 사항은 용접 공정이 자격이되도록하는 데 중요한 부분입니다. 외관 검사는 가장 기본적인 검사 방법입니다. 육안 검사를 통해 또는 돋보기와 같은 도구의 도움을 통해 용접 표면에 모공, 균열, 언더컷 등과 같은 결함이 있는지 여부와 용접의 외부 치수가 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. 비파괴 테스트는 용접 내부의 결함을 감지하는 데 사용됩니다. 일반적으로 사용되는 방법에는 초음파 테스트 및 X- 선 테스트가 포함되며, 용접 품질이 설계 요구 사항을 충족 할 수 있도록 슬래그 포함 및 용접 내부의 불완전한 침투와 같은 결함을 정확하게 감지 할 수 있습니다. 자격이없는 용접의 경우 제 시간에 수리해야합니다. 수리 프로세스는 또한 관련 요구 사항을 충족해야하며, 같은 부분의 수리 수가 구조 성능에 영향을 미치지 않기에는 너무 많지 않아야합니다.
3. 중장비 창고 저장 접이식 랙을위한 내구성 테스트 방법은 무엇입니까?
대형 창고 저장 스토킹 및 접이식 랙의 내구성 테스트는 서비스 수명과 신뢰성을 평가하는 중요한 수단입니다. 주로 다음 방법이 있습니다. 첫 번째는 정적 부하 테스트입니다. 스태킹 및 접이식 랙에 설계된 하중 부유 중량 또는 시뮬레이션 된 무거운 물체를 고르게 바르고 특정 기간 동안 유지하고 구조물의 변형을 관찰하십시오. 각 구성 요소의 변위, 변형 및 기타 파라미터를 측정함으로써, 설계 허용 범위 내에서 구조가 변형되는지 여부가 결정된다. 변형이 너무 커지면 구조의 강성 또는 강도가 불충분하여 내구성에 영향을 줄 수 있음을 의미합니다. 예를 들어, 선반 빔을 테스트 할 때, 정적 부하 하의 빔의 편향이 지정된 값을 초과하면 빔의 구조 또는 재료를 개선하여 내구성을 향상시켜야합니다.
피로 테스트는 장기 반복 스트레스 조건에서 스태킹 및 폴딩 랙의 내구성을 평가하는 핵심 방법입니다. 실제 사용에서 상품의 저장 및 검색 중 동적 하중을 시뮬레이션함으로써 스태킹 및 접이식 랙에주기적인 힘이 적용됩니다. 이 힘의 크기, 주파수 및 파형은 실제 작업 조건과 유사합니다. 일정 수의 사이클 후, 구조물에 피로 균열이 있는지, 다른 손상이 있는지 확인하십시오. 피로 테스트는 구조의 정상적인 사용에서 감지하기 쉽지 않은 잠재적 문제를 발견하고 설계 및 제조 공정을 개선하기위한 기초를 제공 할 수 있습니다. 예를 들어, 스태킹 및 접이식 랙의 힌지 부분을 테스트 할 때 피로 테스트는 장기 사용 중에 부품의 피로 수명을 결정하여 해당 강화 조치를 취할 수 있습니다.
환경 적응성 테스트는 내구성 테스트의 중요한 부분입니다. 고온, 저온, 높은 습도, 부식 가스 등과 같은 다양한 환경 조건에 스태킹 접이식 랙을 놓고 성능 변화를 관찰하십시오. 고온 환경에서, 재료의 기계적 특성이 감소 할 수있다; 습도가 높고 부식성 가스 환경에서 금속 재료는 부식이 발생하기 쉬우 며 구조적 강도에 영향을 미칩니다. 환경 적응성 테스트를 통해 다른 환경에서 스택 접이식 랙의 내구성을 평가할 수있어 적절한 보호 조치를 선택하고 환경을 사용하기위한 참조를 제공합니다. 예를 들어, 습한 환경에서 사용되는 접이식 랙을 쌓기 위해서는 환경 적응성 테스트 후에는 서비스 수명을 연장하는 데 사용할 수있는 반응 방지 코팅 또는 보호 구조의 종류를 결정할 수 있습니다.
또한 파괴적인 테스트도 있습니다. 이 테스트는 스태킹 폴딩 프레임에 돌이킬 수없는 손상을 일으킬 것이지만, 구조물의 최종 베어링 용량과 손상 형태를 가장 직관적으로 이해할 수 있습니다. 구조가 파괴 될 때까지 스태킹 접이식 프레임의 하중을 점차적으로 증가시키고, 파괴 시점에 하중 크기 및 파괴 과정을 기록하며, 구조의 약한 연결을 분석하십시오. 이 테스트 방법은 종종 신제품의 연구 개발 및 품질 검증 단계에서 사용됩니다. 파괴 테스트를 통해 얻은 데이터는 설계를 최적화하고 제품의 내구성과 안전성을 향상시키는 데 사용될 수 있습니다.
