창고 저장 메쉬 팔레트 케이지의 생산 공정에서 용접 공정은 팔레트 케이지의 구조적 강도와 안정성을 결정하는 핵심 링크입니다. 품질은 저장 작업에서 팔레트 케이지의 안전 및 서비스 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 용접의 품질을 보장하려면 다음의 주요 제어 지점을 파악해야합니다.
첫 번째는 용접 재료의 선택 및 관리입니다. 용접 재료의 품질은 용접의 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 용접 막대, 용접 와이어 및 기타 용접 재료를 일치시켜 팔레트 케이지에 사용되는 강철의 재료 및 성능에 따라 선택해야합니다. 예를 들어, 고강도 강철의 경우, 용접의 강도가 모재의 강도와 일치하도록하기 위해 해당 고강도 등급을 갖는 용접 재료를 선택해야합니다. 동시에, 용접 재료의 저장 환경은 수분, 녹 및 성능에 영향을 미치는 기타 조건을 피하기 위해 엄격하게 관리되어야합니다. 용접 재료는 건조 및 환기 창고에 보관해야하며, 수분을 제거하고 용접의 모공과 같은 결함을 방지하기 전에 규정에 따라 건조해야합니다.
둘째, 용접 장비의 시운전 및 유지 보수가 중요합니다. 다른 유형의 용접 장비는 다른 용접 공정 및 재료에 적합합니다. 실제 생산 요구에 따라 적절한 장비를 선택하고 사용하기 전에 정확한 시운전을 수행해야합니다. 이산화탄소 가스 차폐 용접 용접을 예로 들어 보면 용접 전류, 전압 및 가스 흐름과 같은 파라미터를 정확하게 조정하여 안정적인 용접 공정을 보장해야합니다. 동시에, 용접 장비를 정기적으로 유지하고 회로, 가스 회로, 와이어 공급 시스템 및 장비의 기타 부품을 확인하고 장비 고장으로 인한 불안정한 용접 품질을 피하기 위해 잠재적 인 문제를 즉시 발견하고 해결합니다.
또한 용접 매개 변수의 제어는 용접 품질을 보장하는 핵심입니다. 용접 전류, 용접 속도 및 아크 전압과 같은 매개 변수는 서로 관련되어 서로 영향을 미치며 합리적으로 일치해야합니다. 용접 전류가 너무 크면 용접 언더 컷 및 화상 스루와 같은 문제가 발생합니다. 전류가 너무 작 으면 불완전한 침투 및 슬래그 포함과 같은 결함이 발생할 수 있습니다. 용접 속도가 너무 빠르면 용접은 융합 불량하기 쉽다. 속도가 너무 느리면 용접이 너무 높아서 너무 많이 변형됩니다. 따라서, 최적의 용접 파라미터는 생산 전에 공정 테스트를 통해 결정해야하며, 생산 공정에서 각 용접의 품질 일관성을 보장하기 위해 엄격하게 제어해야합니다.
또한 용접 연산자의 기술 수준 및 작동 사양을 무시해서는 안됩니다. 용접은 기술 요구 사항이 높은 작업입니다. 운영자는 전문 교육 및 마스터 용접 프로세스 및 운영 기술을 겪어야합니다. 용접 과정에서 작동 절차를 엄격히 준수하고 올바른 용접 자세와 각도를 유지하며 용접의 외관 품질과 내부 강도를 보장해야합니다. 동시에, 운영자의 품질 인식 교육을 강화하고, 팔레트 케이지의 전반적인 성능에 대한 용접 품질의 중요성을 깨닫고, 자기 검색을 수행하기 위해 주도권을 잡고, 용접 과정에서 문제를 즉시 발견하고 수정합니다.
마지막으로, 용접 후 품질 검사는 용접 품질을 제어하기위한 마지막 방어선입니다. 육안 검사, 비파괴 테스트 (예 : 초음파 테스트, X- 선 테스트 등) 및 기타 방법은 용접의 외관 및 내부 결함에 대한 포괄적 인 검사를 수행하는 데 사용됩니다. 육안 검사는 주로 용접의 모양, 크기, 표면 모공, 균열 등을 확인합니다. 비파괴 테스트는 불완전한 침투, 슬래그 포함, 균열 등과 같은 결함이 용접 내부에 있는지 여부를 감지 할 수 있습니다. 자격이없는 용접의 경우 제 시간에 수리해야하며 자격이 될 때까지 재검사해야합니다.
창고 저장 메쉬 팔레트 케이지의 표면 처리 과정 (예 : 아연 도금, 스프레이)이 제품 수명에 어떤 영향을 미칩니 까?
창고 저장 메쉬 팔레트 케이지를 사용하는 동안 습한 공기, 부식성 물질 등과 같은 다양한 환경 요인에 의해 녹슬고 부식이 발생하기 쉬워 제품 수명이 단축됩니다. 표면 처리 과정 (아연 도금 및 플라스틱 스프레이와 같은)은 팔레트 케이지의 내식성 및 내마모성을 효과적으로 향상시키고 제품 수명을 연장하는 데 중요한 역할을 할 수 있습니다.
아연 도금은 널리 사용되는 표면 처리 방법으로, 주로 핫 다프 아연 도금 및 전기 보정으로 나뉩니다. Hot-dip 아연 도금은 아연 층과 강철 표면이 고체 합금 층과 순수한 아연 층을 형성하도록하여 용융 아연 액체에 팔레트 케이지를 담그는 것입니다. 이 공정에 의해 형성된 아연 층은 더 두껍고 일반적으로 최대 60-80 미크론이며, 부식성이 우수합니다. 아연 층은 공기 중에 밀도가 높은 산화 아연 필름을 형성하여 산소와 수분이 강철과 접촉하는 것을 효과적으로 방지하여 강철이 녹슬지 못하게 할 수 있습니다. 아연 층이 부분적으로 손상 되더라도 아연 층은 자체 희생 양극 보호를 통해 강철을 부식으로부터 보호 할 수 있습니다. 따라서, 핫 딥 아연 도금으로 처리 된 팔레트 케이지의 서비스 수명은 일반적인 저장 환경에서 10 년 이상 또는 더 이상 도달 할 수 있습니다. 전기-갤버 화는 전기 분해 원리를 통해 팔레트 케이지 표면에 아연층 층을 증착하는 것입니다. 아연 층은 비교적 얇고 일반적으로 약 10-20 미크론이며, 부식 저항은 핫 다프 아연 도금보다 약간 나쁩니다. 그러나 비용은 더 낮습니다. 부식 저항 요구 사항이 특히 높지 않은 경우에는 적합합니다. 정상적인 사용 조건에서 서비스 수명은 5-8 년에 도달 할 수 있습니다.
분무 공정은 정전기 분무에 의해 플라스틱 파우더를 팔레트 케이지의 표면에 부착 한 다음 고온 경화 후 플라스틱 코팅 층을 형성하는 것입니다. 이 코팅은 부식성, 내마모성 및 장식 특성이 우수합니다. 플라스틱 코팅은 외부 환경을 강철과의 접촉에서 분리하고 강철이 부식되는 것을 방지 할 수 있습니다. 동시에, 표면 경도는 높아서 상품을 처리하는 동안 충돌과 마찰에 효과적으로 저항하고 표면 손상을 줄일 수 있습니다. 또한, 스프레이 프로세스는 또한 팔레트 케이지의 모양을 더 아름답게하기 위해 사용자에 따라 다양한 색상의 플라스틱 파우더를 선택할 수 있습니다. 건조한 실내 저장 환경에서, 스프레이 된 팔레트 케이지의 서비스 수명은 일반적으로 8-10 년입니다. 그러나 습도가 높거나 부식성 가스가있는 환경에서 유지 보수가 강화되어야합니다. 그렇지 않으면 코팅이 떨어지거나 나이가 떨어질 수 있으며 기타 문제는 서비스 수명에 영향을 미칩니다.
팔레트 케이지의 수명에 대한 다른 표면 처리 과정의 영향은 환경에 대한 적응성에도 반영됩니다. Hot-Dip 아연 도금 팔레트 케이지는 해안 지역, 화학 식물 및 기타 습한 부식성 장소와 같은 탁월한 부식 저항으로 인해 다양한 가혹한 환경에 적합합니다. 전자-가사 화 된 팔레트 케이지는 건조하고 깨끗한 실내 저장 환경에 사용하기에 더 적합합니다. 플라스틱 스프레이 팔레트 케이지는 장식 성과 어느 정도의 부식 저항 측면에서 잘 작동하지만, 야외 또는 가혹한 환경에서 사용될 때 코팅을 정기적으로 검사하고 강철의 코팅 및 부식 손상을 방지하기 위해 정기적으로 검사하고 유지해야합니다. 또한 표면 처리 과정의 품질은 팔레트 케이지의 수명에도 영향을 미칩니다. 아연 도금 공정 중에 아연 층이 고르지 않거나 누출이 없거나, 코팅 두께가 불충분하고 플라스틱 스프레이 공정 동안 접착력이 열악한 경우, 팔레트 케이지의 보호 성능이 줄어들고 제품 수명이 단축됩니다.
창고 저장 메쉬 팔레트 케이지의로드 베어링 테스트 표준은 무엇입니까?
창고 운영에 상품을 운반하는 데 중요한 도구로서 창고 저장 메쉬 팔레트 케이지의로드 베어링 용량은 창고 운영의 안전성 및 상품의 무결성과 직접 관련이 있습니다. 사용 중에 팔레트 케이지의 신뢰성을 보장하기 위해 과학적이고 합리적인 하중 검사 표준을 공식화하는 것이 중요합니다. 현재, 국내 및 해외에서 창고 스토리지 메쉬 팔레트 케이지에 대한로드 베어링 테스트 표준에는 주로 테스트 방법, 테스트 지표 및 판단 기준이 포함됩니다.
테스트 방법 측면에서 가장 일반적인 방법은 균일 한 하중 테스트 및 농축 하중 테스트입니다. 균일 한 하중 테스트는 팔레트 케이지가 실제로 사용되는 상품을 고르게 운반하는 상황을 시뮬레이션하며, 테스트 하중은 팔레트 케이지의 하중 기반 표면에 골고루 분포됩니다. 특정 작업에서, 샌드백, 카운터 웨이트 등은 하중으로 사용될 수 있으며, 지정된 테스트 하중에 도달 할 때까지 특정 하중 속도로 부하가 점차 증가하고 팔레트 케이지의 변형 및 구조적 안정성을 관찰하기 위해 일정 기간 동안 유지됩니다. 농축 하중 테스트는 팔레트 케이지의 위치 영역에 쌓인 상품과 같이 농축 하중을 운반하는 팔레트 케이지의 작업 조건을 시뮬레이션합니다. 팔레트 케이지의 특정 위치에 농축 하중을 적용함으로써, 국부 응력 하에서 팔레트 케이지의 하중-함유 용량 및 구조적 강도를 테스트합니다. 이 두 테스트 방법은 서로를 보완하며 다른 하중 조건에서 팔레트 케이지의 성능을 종합적으로 평가할 수 있습니다.
테스트 표시기에는 주로 허용 가능한 최대 변형, 하중 부유 용량 및 잔류 변형이 포함됩니다. 최대 허용 변형은 팔레트 케이지에 지정된 하중이 적용될 때, 하중 베어링 표면의 최대 변형이 특정 값을 초과 할 수 없으므로 팔레트 케이지가 사용 중 과도한 변형으로 인해 상품의 안정성과 안전에 영향을 미치지 않도록합니다. 다른 유형 및 사양의 팔레트 케이지의 최대 허용 가능한 변형에 대한 표준은 다양하며 일반적으로 팔레트 케이지의 재료, 구조 및 사용 요구 사항에 따라 결정됩니다. 하중 기반 용량은 팔레트 케이지가 안전하게 베어 할 수있는 최대 하중을 나타냅니다. 이는 팔레트 케이지의 하중을 측정하는 주요 지표입니다. 잔류 변형은 하역 후 팔레트 케이지의 하중 부유 표면에 남아있는 변형을 지칭하며, 이는 팔레트 케이지의 탄성 회복 능력 및 구조적 안정성을 반영합니다. 잔류 변형이 너무 큰 경우, 이는 사용 중에 팔레트 케이지가 영구 변형을 겪어 서비스 수명 및로드 베어링 용량에 영향을 줄 수 있음을 의미합니다.
판단 기준은 팔레트 케이지가 테스트 지표를 기반으로 자격을 갖추는 지 여부를 판단하기위한 표준입니다. 시험 중 팔레트 케이지의 변형이 최대 허용 가능한 변형을 초과하지 않으면, 하중 기반 용량이 지정된 정격 하중에 도달하거나 초과하고, 잔류 변형이 허용 범위 내에 있으면, 팔레트 케이지가로드 베어링 테스트를 통과하고 사용 요구 사항을 충족한다고 결정할 수 있습니다. 반대로, 팔레트 케이지에 과도한 변형, 구조적 손상, 부족 부하 용량 등이있는 경우 테스트 중에는 자격이없는 것으로 판단되며 사용할 수 없습니다. 또한 고온, 저온 또는 특수 화학 물질을 필요로하는 팔레트 케이지와 같은 일부 특수 목적 팔레트 케이지의 경우 특정 사용 조건 및 요구 사항에 따라 해당 추가 시험 표준 및 판단 기준을 공식화해야합니다.
실제 응용 분야에서, 위에서 언급 한 일반로드 베어링 테스트 표준을 따르는 것 외에도 기업은 자체 스토리지 요구 및화물 특성에 따라 팔레트 케이지에 대한 목표 테스트 및 평가를 수행해야합니다. 동시에, 그들은 사용중인 팔레트 케이지의로드 베어링 성능을 정기적으로 테스트하고, 팔레트 케이지를 즉시 안전 위험으로 식별하고 교체하고, 스토리지 운영의 안전하고 효율적인 작동을 보장해야합니다. .
